| Kuantiti: | |
|---|---|
Penebat polyethylene (XLPE) yang berkaitan dengan silang menawarkan pelbagai kelebihan yang menjadikannya pilihan pilihan untuk aplikasi elektrik kritikal. Ciri -ciri terma dan elektrik yang unggul, ditambah dengan ketahanan yang luar biasa, memastikan prestasi yang boleh dipercayai walaupun dalam persekitaran yang paling menuntut. Tambahan pula, ketahanan penebat XLPE terhadap kelembapan, bahan kimia, dan tekanan alam sekitar meningkatkan umur panjangnya, mengurangkan kos penyelenggaraan dan downtime. Dengan fleksibiliti dan prestasi yang tidak dapat ditandingi, penebat XLPE kekal di barisan hadapan inovasi dalam teknologi penebat elektrik.
Harta:
Pemprosesan XLPE dalam extruder konvensional melibatkan beberapa langkah untuk memastikan pencairan, pencampuran, dan pembentukan bahan yang betul. Berikut adalah gambaran umum mengenai proses:
Penyediaan bahan: Sebelum pemprosesan, pelet XLPE atau granul biasanya dikeringkan untuk menghilangkan sebarang kelembapan, yang boleh menjejaskan kualiti produk akhir. Pelet kemudian dimuatkan ke dalam corong extruder.
Makan: Pelet XLPE dimasukkan ke dalam extruder melalui corong, di mana mereka secara beransur -ansur disampaikan ke barel.
Pencahayaan: Di dalam laras extruder, pelet XLPE tertakluk kepada haba dan tekanan, menyebabkan mereka mencairkan. Tong dibahagikan kepada beberapa zon pemanasan, dengan suhu secara beransur -ansur meningkat sepanjang panjang laras untuk memastikan lebur seragam.
Pencampuran: Apabila XLPE cair, ia bercampur dengan teliti dengan sebarang aditif atau penstabil yang boleh ditambah untuk meningkatkan sifatnya. Pencampuran difasilitasi oleh skru berputar di dalam laras, yang juga membantu menyampaikan XLPE cair ke hadapan.
Degassing: Semasa proses lebur dan pencampuran, mana -mana udara atau volatil yang terperangkap dikeluarkan dari XLPE mencairkan melalui lubang degassing dalam laras extruder. Ini membantu menghilangkan gelembung dan memastikan kualiti produk akhir.
Membentuk: Sebaik sahaja cair XLPE dicampur dengan teliti dan degassed, ia dipaksa melalui mati pada akhir laras extruder. Mati membentuk XLPE cair ke dalam profil keratan rentas yang dikehendaki, seperti penebat kabel atau jaket.
Penyejukan dan pemadaman: Selepas keluar dari mati, XLPE berbentuk mengalami penyejukan pesat untuk menguatkan dan mengekalkan bentuk terakhirnya. Ini mungkin melibatkan lulus produk tersemperit melalui mandi air atau sistem penyejukan udara.
Pemotongan dan Pembungkusan: Akhirnya, produk XLPE yang diekstrusi dipotong kepada panjang yang dikehendaki dan dibungkus untuk pemprosesan atau penghantaran selanjutnya.
Sepanjang proses penyemperitan, parameter seperti suhu barel, kelajuan skru, dan kadar suapan dikawal dengan teliti untuk memastikan kualiti dan prestasi produk XLPE yang tersemperit. Di samping itu, penyelenggaraan dan pembersihan peralatan extruder adalah penting untuk mencegah pencemaran dan memastikan operasi yang lancar.
