Silane XLPE는 유형입니다 특성을 향상시키기 위해 실란으로 처리 된 가교 폴리에틸렌 (XLPE) 물질은 전기 및 케이블 응용 분야에 사용하기에 더 적합합니다. Silane XLPE는 우수한 전기 절연 특성, 열 및 화학 물질에 대한 저항성 및 유연성 향상으로 유명합니다.
이러한 특성은 전원 케이블, 통신 케이블 및 다양한 산업에서 사용되는 기타 특수 케이블을 포함한 다양한 유형의 케이블을 제조하는 데 인기있는 선택입니다. Silane XLPE 화합물의 제조 공정에는 전기 응용에 적합한 고품질 재료의 생산을 보장하기위한 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다.
여기서는 전기 응용을위한 Silane XLPE 화합물의 제조 공정을 탐색 할 것입니다.
폴리에틸렌 수지의 생산은 제조 공정의 첫 번째 단계입니다. 실란 XLPE 화합물 . 폴리에틸렌은 우수한 전기 절연 특성, 화학 저항 및 유연성으로 알려진 널리 사용되는 열가소성 중합체입니다.
폴리에틸렌 수지의 생산에는 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다.
폴리에틸렌 수지는 중합 공정을 통해 생성된다. 에틸렌 가스 (C2H4)는이 과정에서 사용되는 주요 원료입니다. 에틸렌은 증기 균열이라는 공정을 통해 천연 가스 또는 석유로부터 얻어진다.
중합 공정에서, 에틸렌 분자는 화학적으로 결합되어 폴리에틸렌의 긴 사슬을 형성한다. 이것은 일반적으로 원하는 유형의 폴리에틸렌에 따라 고압 또는 저압 중합 방법을 사용하여 수행됩니다.
중합 후, 폴리에틸렌 수지는 용융 질량의 형태이다. 그런 다음 더 쉽게 처리 및 처리 할 수 있도록 펠릿 또는 과립으로 냉각되고 고형화됩니다. 이들 펠릿은 추가로 변형되고 첨가제와 혼합되어 특정 등급의 폴리에틸렌 수지를 생성 할 수있다.
최종 생성물의 원하는 특성에 따라, 다양한 첨가제가 폴리에틸렌 수지와 혼합 될 수있다. 이러한 첨가제에는 안정제, 산화 방지제, UV 흡수제 및 충전제가 포함되어있어 내열성, UV 저항 및 기계적 강도와 같은 특정 특성을 향상시킬 수 있습니다.
폴리에틸렌 수지가 생산되면, 전기 응용 분야에 필요한 사양을 충족시키기 위해 품질 관리 테스트를 거칩니다. 여기에는 전기 절연 특성, 유전체 강도 및 기타 관련 매개 변수에 대한 테스트가 포함됩니다.
가교 과정은 폴리에틸렌 수지를 실란으로 처리하여 특성을 향상시키고 가교 된 구조를 생성하는 것을 포함한다. 다음은 Silane과의 가교 과정에 대한 자세한 설명입니다.
크로스-연결되지 않은 형태의 폴리 에틸렌 수지는 비교적 낮은 열 안정성 및 응력 하에서 변형에 대한 감수성으로 인해 특정 고성능 적용에 적합하지 않다. 이러한 특성을 향상시키기 위해 Silane 가교가 사용됩니다.
실란은 유기 그룹에 결합 된 실리콘 원자를 함유하는 화학적 화합물이다. 가교 폴리에틸렌의 맥락에서, 사용 된 실란은 전형적으로 실란 커플 링 제이다. 이들 화합물은 폴리에틸렌 사슬과 반응하고 이들 사이에 가교를 일으킬 수있다.
가교 과정은 제어 된 환경에서 폴리에틸렌 수지를 실란으로 처리하는 것을 포함한다. 이 처리는 가스상 주입, 액체상 함침 또는 코팅을 포함한 다양한 방법으로 수행 될 수 있습니다.
처리 동안, 실란 분자는 폴리에틸렌 사슬과 반응하여 사슬 사이에 공유 결합을 형성한다. 이것은 3 차원 네트워크 구조를 생성하며, 폴리머 체인을 효과적으로 '가교 '.
가교 공정은 폴리에틸렌 수지의 열 안정성을 크게 향상시킨다. 열과 응력 하에서 재료의 변형에 대한 저항을 향상시켜 고성능 응용 분야에 더 내구성이 뛰어나고 적합합니다.
가교 공정은 또한 폴리에틸렌 수지의 화학적 저항을 증가시킨다. 이것은 다양한 화학 물질, 오일 및 용매에 대한 노출을 더 잘 견딜 수있어 가혹한 환경에서 사용하기에 이상적입니다.
가교 공정은 인장 강도 증가, 유연성 및 균열에 대한 내성과 같은 기계적 특성이 향상된 재료를 초래한다. 이러한 특성은 전기 응용 분야에 사용되는 고품질 실란 XLPE 화합물의 생산에 필수적입니다.
가교 공정 후, 실란 XLPE 화합물은 특정 특성을 향상시키고 전기 응용 분야의 재료를 조정하기 위해 다양한 첨가제와 추가로 변형되고 혼합된다. 다음은 첨가제와의 합성 과정에 대한 자세한 설명입니다.
가교 된 폴리에틸렌 수지는 실란 XLPE 화합물의 기본 물질로서 작용한다. 이 수지는 이미 실란으로 가교되어 열 안정성, 화학 저항 및 기계적 특성을 향상시켰다.
실란 XLPE 화합물의 성능을 더욱 향상시키기 위해, 다양한 첨가제가 재료로 혼합된다. 이러한 첨가제는 다음을 포함 할 수 있습니다.
이러한 첨가제는 최종 제품의 특정 요구 사항에 따라 신중하게 선택됩니다. 예를 들어, 항산화 제는 열 및 산소에 노출되어 물질의 분해를 방지하기 위해 첨가된다. UV 흡수 장치는 UV 방사선으로부터 화합물을 보호하기 위해 포함되어 시간이 지남에 따라 분해를 유발할 수 있습니다.
기계적 강도, 치수 안정성 및 전기 절연과 같은 특정 특성을 향상시키기 위해 필러가 추가됩니다. 이 충전제는 활석, 탄산 칼슘 또는 유리 섬유와 같은 무기 재료를 포함 할 수 있습니다.
복합 공정은 고급 혼합 기술을 사용하여 실란 XLPE 화합물 전체에 첨가제의 철저하고 균일 한 분포를 보장하는 것을 포함한다. 이것은 트윈 스크류 압출기, 반죽기 또는 기타 특수 혼합 장비를 사용하여 수행 할 수 있습니다.
복합 실란 XLPE 자료는 품질 관리 테스트를 거쳐 전기 응용 분야에 필요한 사양을 충족시킵니다. 여기에는 전기 절연 특성, 유전체 강도 및 기타 관련 매개 변수에 대한 테스트가 포함됩니다.
압출 및 성형 공정은 전기 응용을위한 Silane XLPE 화합물 제조의 핵심 단계입니다. 이 과정은 복합 재료를 다양한 전기 제품에 적합한 특정 형태 및 치수로 형성하는 것을 포함합니다. 다음은 압출 및 형성 과정에 대한 자세한 설명입니다.
복합 실란 XLPE 재료는 압출기에 공급되며, 이는 열가소성 재료를 가공하고 형성하는 데 사용되는 특수 기계입니다. 압출기는 나사와 배럴로 구성되며, 여기서 재료가 가열되고 녹고 죽어 가고 있습니다.
다이는 압출 된 제품의 모양과 단면을 결정하는 특별히 설계된 도구입니다. 복합 실란 XLPE 재료는 다이를 통해 강제되어 특정 길이로 절단되거나 원하는 모양으로 추가로 처리 될 수있는 연속 프로파일을 초래합니다.
압출 공정 후, 압출 된 실란 XLPE 재료를 냉각시키고 고형화하여 형상을 유지한다. 이것은 수조, 공기 냉각 또는 기타 냉각 방법을 사용하여 수행 할 수 있습니다.
압출 된 생성물이 냉각되고 굳어지면 최종 형태를 달성하기 위해 추가 형성 프로세스가 발생합니다. 여기에는 전기 제품의 특정 요구 사항에 따라 절단, 굽힘, 성형 또는 기타 성형 기술이 포함될 수 있습니다.
형성 공정은 Silane XLPE 화합물이 파이프, 시트, 케이블 또는 기타 전기 구성 요소 등 원하는 모양으로 형성되도록합니다. 그런 다음 모양의 제품은 품질 관리 테스트를 거쳐 전기 응용 분야에 필요한 사양을 충족시킬 수 있습니다.
품질 관리 및 테스트는 전기 응용을위한 Silane XLPE 화합물의 제조 공정에서 중요한 단계입니다. 이 단계는 최종 제품이 성능 및 안전에 필요한 표준 및 사양을 충족하도록합니다. 다음은 품질 관리 및 테스트 프로세스에 대한 자세한 설명입니다.
제조 공정 전체에서 Silane XLPE 화합물의 품질을 모니터링하고 평가하기 위해 품질 관리 조치가 구현됩니다. 여기에는 육안 검사, 차원 점검 및 기타 품질 평가 기술이 포함됩니다.
최종 제품이 전기 응용 분야에서 배송되거나 사용되기 전에 필요한 사양을 충족시키기 위해 엄격한 테스트를 거칩니다. 이 테스트에는 다음이 포함됩니다.
전기 절연 시험은 실란 XLPE 화합물의 유전성 강도 및 절연 저항을 평가하기 위해 수행된다. 이를 통해 재료가 전기 부품을 효과적으로 단열하고 누출 또는 단락을 방지 할 수 있습니다.
열 안정성 테스트는 열에 대한 재료의 저항성과 고온 조건에서 특성을 유지하는 능력을 평가하기 위해 수행됩니다. 이는 재료가 온도 상승에 노출 될 수있는 응용 분야에 중요합니다.
화학 저항 테스트는 다양한 화학 물질, 오일 및 용매에 대한 노출을 견딜 수있는 재료의 능력을 평가하기 위해 수행됩니다. 이를 통해 Silane XLPE 화합물은 거친 환경에서 무결성과 성능을 유지할 수 있습니다.
기계적 특성 테스트는 재료의 인장 강도, 유연성, 충격 저항 및 기타 기계적 특성을 평가하기 위해 수행됩니다. 이를 통해 재료는 전기 응용 분야에서 발생하는 기계적 응력 및 균주를 견딜 수 있도록합니다.
